表面微弧氧化处理（微弧氧化挂具）

本文目录一览：

• 1、微弧氧化的使用范围
• 2、关于镁合金微弧氧化的疑问
• 3、微弧氧化的优缺点
• 4、微弧氧化后耐磨吗
• 5、微弧氧化封孔处理

微弧氧化的使用范围

1、如致密性、膜层厚度、抗腐蚀性，绝缘性等。微弧氧化没有毒环保，该液体不含有毒物质和重金属。再生重复使用效率高。

2、微弧氧化工艺将工作区域由普通阳极氧化的法拉第区域引入到高压放电区域，克服了硬质阳极氧化的缺陷，极大地提高了膜层的综合性能。

3、在相同的微弧电解电压下，电解质浓度越大，成膜速度就越快，溶液温度上升越慢，反之，成膜速度较慢，溶液温度上升较快。温度对微弧氧化影响：微弧氧化与阳极氧化不同，所需温度范围较宽。

4、溶液的pH范围标准在9到13之间。根据膜层性质的需要，可添加一些有机或无机盐类作为辅助添加剂。

5、可以耐热冲击，高温使用范围根据基材熔点温度。

6、这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。 电泳 用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。

关于镁合金微弧氧化的疑问

1、电极老化。在使用微弧氧化制备镁合金表面保护层的过程中，电极会受到不同程度的损耗和腐蚀，从而导致电极表面的积垢或磨损，进一步导致电极与电解液之间的距离增加，从而导致电压下降。

2、题主是否想询问镁合金微弧氧化表面黑点是什么原因如果是回答如下：出现黑点是工艺问题。是因为处理参数设置不当或工艺流程控制不到位的工艺问题。

3、基材相同的情况下，起弧电压基本相同，但受电解液的配方不同以及电解液温度的不同，起弧电压会稍有浮动。

微弧氧化的优缺点

1、微弧氧化是一种表面处理技术，优点是硬度高、耐腐蚀性强，缺点是成本高，受材料限制比较大。微弧氧化可以显著提高金属表面的硬度，常常能达到1500-2500HV，甚至更高。这样可以增加材料的抗磨损性和耐刮擦性。

2、针对镁合金而言，其表面不易氧化，因此微弧氧化可以增强其表面氧化层的密度和硬度，提高耐腐蚀性和磨损性。此外，微弧氧化还能在镁合金表面形成具有陶瓷质感的涂层，提高其美观性和装饰性。

3、采用微弧氧化技术对铝及其合金材料进行表面强化处理，具有工艺过程简单，占地面积小，处理能力强，生产效率高，适用于大工业生产等优点。

4、工艺过程简单，占地小、处理能力强，生产效率高。无毒环保，该液体不含有毒物质和重金属。再生重复使用效率高。提高工件表面硬度、增强耐磨性能抗腐蚀性能、绝缘性能优良。

微弧氧化后耐磨吗

较好的耐磨性，能达到钛合金相近的磨损率，优于镀层材料。优良的耐高温氧化性，能在高温下保持稳定性，可在300℃下保持稳定，高于钛合金的耐氧化性。较好的耐疲劳性，微弧氧化膜在动载条件下也具有良好的耐蚀性和耐磨性。

克服了硬质阳极氧化的缺陷，极大地提高了膜层的综合性能。微弧氧化膜层与基体结合牢固，结构致密，韧性高，具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐高温冲击和电绝缘等特性。

微弧氧化表面处理如下：工艺简单，占地面积小，处理能力强，生产效率高。无毒环保，液体不含有毒物质和重金属。回收效率高。提高工件表面硬度，提高耐磨性。优异的耐腐蚀性和绝缘性。

这些部件需要具有高强度、高温度、高压力、耐腐蚀等特性，微弧氧化技术可以使这些部件表面形成一层坚硬、致密、耐磨、耐腐蚀的氧化膜，从而提高其使用寿命和可靠性。

由于在微弧氧化过程中，化学氧化、电化学氧化、等离子体氧化同时存在，微弧氧化工艺将工作区域引入到高压放电区域，极大地提高了膜层的综合性能。

微弧氧化封孔处理

优点：实现除白色外任何颜色；实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。

优点：实现除白色以外的任意颜色；实现无镍封孔，满足欧美等国家对无镍的要求。三。微弧氧化 通过专用微弧氧化电源向工件施加电压，工件表面的金属与电解液相互作用，在工件表面形成微弧放电。

优点：可做多色表面处理，可实现复杂结构的表面处理；且可配合喷砂、抛光、拉丝后续工艺。微弧氧化 在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。